发展智能制造不能患上“设备依赖症”
在国望高科的纺丝车间，尽管只有两名工人“看管”着工作中的纺丝设备，但一切操作都在有条不紊地进行着：纺丝卷绕机自动运行，一锭锭络筒整齐地摆放在卷绕机上飞速卷丝，卷绕机满卷后自动发出信号，自动落筒机通过轨道提前5分钟到达卷绕机旁，接收丝锭，然后通过智能运输车分批装载，送至摇臂机器人处，摇臂机器人再将丝锭卸下，摆放在空丝车上，送入下道工序。在使用机器人之前，这些都要靠人力来完成。
这是盛虹集团承担研制的国内化纤行业首台（套）国产化纤生产智能物流系统的一个环节。智能物流系统是盛虹化纤与北京自动化机械研究所于2010年合作研发，攻克了大型化纤生产企业该领域的关键技术难题，填补了国内空白，提高了我国大型化纤生产智能物流系统的自主研发、制造和配套能力，打破了行业内国外集成商垄断的市场定价规则和服务模式。
盛虹不是简单地靠引进设备来实现智能制造，而是立足自身需求，让设备围绕产业转型需求转动起来。除了自主研发新设备，盛虹还大胆对外来设备进行改造。国望高科的加弹智能加工（落筒包装）系统是从意大利赛龙杰引进的通用设备，投入使用后，机器一天24小时不停运转也只能完成75%的产能需求。于是，国望高科提出设备改进方案。但是，仅软件系统更新一项，赛龙杰就要收取20万元的费用。面对外方的高昂要价，盛虹决定自主创新，利用自己员工的智慧和设备操作经验对机器进行改造。这一尝试造就了现在国望高科从落丝、移料到检验分级、包装等流程的全自动化作业。现在，外来的通用设备，在国内同行业企业的销售中，不得不用上盛虹集团的技术。
智能制造≠机器换人
“在国望高科成立之初，便坚持将创新驱动、智能转变为发展动力，以装备技术创新理念取代规模化发展，带动行业产品技术升级。”盛虹化纤总工程师梅峰介绍，通过机器换人，推进智能车间实施后，公司年平均节省成本1500万元，用工率减少34%，故障率减少55.9%，人员单产提升29.8%，产能提升33.06%，作业精准性、成功率也显著提升。
国望高科拥有同类产品中世界最先进的设备和最新的产品，现有生产线均达到了世界一流水准。其纺丝车间和加弹车间均已导入智能生产系统，实现了生产的自动化、管理的信息化、物流的一体化。由于采用自动化作业，从落纱到检验分级，再到包装出库，减少了诸多的中间环节，使得整个流程得到进一步优化，而且变得更加高效、快捷。
此外，由于产品落筒、检验、包装全程无触碰，排除了各种人为干扰因素，使分级包装的准确率得到了进一步提高，而且还减少了“人为降等”现象，产品检验包装质量稳定如一，使产品优等品率提升了2.5%。
自动化也让质量信息的跟踪与反馈更为方便、快捷，缩短了处理流程，实现了产品质量的全程可追溯。同时，包装线实际操作人员较现有人员减少接近50%，有效缓解了劳动力短缺的问题。
智能制造是个系统化工程
通过生产物联网，所有生产指令在总控室直接下达，只要打开手机，可随时查看并指挥每一个生产环节。这是“互联网+”改变生产流程的体现。
在发展智能制造过程中，盛虹坚持把企业先进的工艺装备技术、现代管理技术和以先进控制与优化技术为代表的信息技术相结合，将企业生产的过程控制、优化、运行、计划与管理作为一个整体进行管控，提供整体解决方案，从而提升了企业的综合竞争力。
2017年，盛虹投资2000万元启动企业智能化、信息化的深度融合建设，借助“互联网+”的技术优势，提升企业的智能管理水平，优化管理流程，实现管理制度化、制度流程化、流程信息化。
在盛虹的新建项目中，智能化与信息化融合已成为最大亮点。据了解，2018年，国望高科有3大项目正在建设中，分别是年产30万吨差别化纤维智能加弹项目、年产6万吨生物基PTT差别化纤维项目和年产75万吨差别化功能性纤维项目。其中，投资12亿元的年产30万吨差别化纤维智能加弹项目，将配套引进128台世界先进的智能加弹设备，以自产POY为原料深加工，生产产品档次高、附加值高的DTY产品。项目设备将互联网技术应用于生产过程，实施信息化、智能化两化融合，实现产业的“智慧转型”。
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