（1）国产风电机组设备质量有待提高
由于部分国产风电机组设备质量欠佳，造成风电场可利用率不高。采用国产机组的风电场，其机组可利用率明显低于采用国际先进品牌的机组，根据龙源公司的粗略估算整体上要低7％左右。在2007和2008年两年间，一些风电场业主受到国产设备交货不按时、不配套，机组调试时间长，调试出来的机组通不过运行考核，风力机和风电场项目不能按时投产的困扰。近几年投入运行的一些国产机组也曾多次出现大的质量和技术故障，如轮毂裂纹，主轴问题，轴承问题，齿轮箱故障，电机故障等等。虽然国产风电机组设备质量逐年提高，但质量问题仍然不可忽视。只有高度重视产品质量，向用户提供可靠的机组，企业才有辉煌的未来。
（2）风电制造企业之间面临激烈竞争
根据2009年10月底的统计，国内风电整机制造企业已经超过82家。风电整机产能的扩大虽然缓解了近两年中国风电机组供不应求的局面，但也预示着我国风电整机制造企业之间白热化竞争的来临。2010年10月底，在“张家口坝上百万千瓦级风电机第二汽”与“新疆哈密千万千瓦级风电基地东南部风区”风电机组招标中，由于竞争激烈，已宣布1.5MW风电机组每千瓦报价跌破4000元，3MW风电机组每千瓦造价最低报价仅为4100元。2010年，我国首轮海上风电场最高种标价也只有0.737元／千瓦时。这样的低价对企业是严峻的考验，企业如果没有强大的实力，很难在今后的风电市场中竞争与生存。未来几年，风电设备需求会趋于稳定或增速减缓，市场需求虽大，但容量有限。即使风电机组累计装机容量到2020年达到1.5亿千瓦，平均每年也只需新增1200万千瓦。
目前，风电整机制造业的生产能力仅金风、华锐、东汽三家领军企业的年产量就已经超1000万千瓦，国电联合动力、广东明阳、上海电气、湖南湘电、江苏新誉、浙江运达、重庆海装等八家的总生产能力也达到600万千瓦，其余70多家如要在市场中竞争，、已经困难重重。到2010年底，我国风电设备的生产能力将超过3000万千瓦，大大超过国内市场需求，今后的出路是大力开拓国际市场。
（3）风电机组整机设计方面与国外的差距
前期靠国外提供设计技术或合作设计，自主设计能力还较薄弱，在设计经验方面和国外仍有一定差距。特别是依据我国风况条件进行自主设计、研发新型风电机组的能力不足，还没有开发出适用的风电机组设计工具软件系统。
国际上已经实现5-6MW风电机组的小批量应用，正在设计研制10MW级的风电机组，我国已经研制出3MW风电机组，正在研制5MW级风电机组。
（4）风电机组关健部件方面与国外的差距
兆瓦级以上风电机组配套的轴承、变流器、变桨矩系统处于小批量生产阶段，整机控制系统国内处于试制阶段，这些产品仍主要依赖进口国外产品。重要部件如齿轮箱、发电机的可靠性有待提高，叶片处于自主设计初级阶段。
（5）风电行业公共研究测试平合方面
美国、德国、丹麦、西班牙等国家早就建立了国家级的风电机组野外测试、地面传动和叶片的公共平台，我国在这方面刚刚起步，制约了我国风电技术的持续发展。
（6）海上风电设备方面与国外的差距
国内刚刚起步，国外已经开始批量应用，在海上风资源以及水文、地质资源研究，海上风电机组技术开发，潮间带（近海）风电场施工、运行维护技术，海上风电送出技术等方面，迫切需要研发支持。风电材料设备
（7）风电场设计建设方面与国外的差距
我国主要利用国外的商业软件进行设计，这些国外的商业软件对我国复杂地形的风电场设计误差较大。另外我国正在建设千万千瓦风电基地，如此规模的风电场设计在国际上也没有先例，海上风电场设计国内刚刚起步，需要技术支撑。
（8）风资源分析方面与国外的差距
缺乏针对我国气候和地理特点的风况研究、风资源数据库与全局性风况图谱建设、自主的风资源分析及风电场设计软件系统，风电场设计技术严重依赖国外软件产品。
我国尚未形成先进的风电场测控系统和短期功率预测系统，电网接纳风电的技术水平落后于国外。风电材料设备
总体而言，我国风电产业正处于从基础理论、应用研究到关键技术研发、设备研制、公共研究测试能力等完整产业发展体系形成的关键时期，亟需国家给予扶助和支持。
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